تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...
ادامه مطلب
معرفی کوره تونلی یا Tunnel Kiln، قدیمی ترین روش احیاء مستقیم محسوب می گردد. در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود. گاز طبیعی دمای مورد نیاز احیا را به وجود می‌آورد و عمل احیا در بوته های ...
ادامه مطلب
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
ادامه مطلب
بعد از اینکه سنگ آهن مراحل مختلف را برای جداسازی ناخالصی های موجود طی کرد فولاد می تواند به سه صورت به شمش فولادی تبدیل شود. • کوره بلند • احیا مستقیم • کوره تونلی . روش کوره بلند:
ادامه مطلب
مقایسه با روش Midrex. 1- تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی یک روش مقیاس کوچک می‌باشد. میزان تولید بهینه در هر واحد تولیدی 70 الی 105 هزار تن در سال است. در حالی که در روش میدرکس مقیاس تولید حدود 800 الی ...
ادامه مطلب
بررسی فرایند تولید پودر آهن به روش کوره ی تونلی: این روش نخستین بار در سوئد اجرا شد روش تولید پودر آهن با کوره های تونلی یک روش کاملاً شیمیایی است .
ادامه مطلب
هزینه های دسترسی به مواد اولیه، از جمله هزینه هایی است که در قیمت نهایی محصول تأثیرگذار است. نحوه انتخاب موقعیت جغرافیایی مناسب برای دسترسی به مواد اولیه، موجب کاهش هزینه های حمل و نقل و ...
ادامه مطلب
مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی میتوان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آن‌ها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...
ادامه مطلب
در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود کوره تونلی یا Tunnel Kiln، قدیمی ترین روش احیاء مستقیم محسوب میگردد.
ادامه مطلب
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
ادامه مطلب
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته میشود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
ادامه مطلب
هماتیت یک ماده معدنی اکسید آهن است. این کانی دارای فرمول شیمیایی Fe2O3 می‌باشد. مشخصات سنگ آهن هماتیت میتوان گفت این کانی غیرمغناطیسی است و دارای تغییرات رنگی از نقره استیل تا قهوه‌ای مایل به ...
ادامه مطلب
ماده ی اولیه کوره تونلی پودر کنسانتره سنگ آهن است. این پودرها در ظروف سرامیکی مخصوص شارژ می‌شوند. سپس این ظروف که به آن‌ها بوته گفته میشود، درون واگن چیده می‌شوند و به درون کوره تونلی ...
ادامه مطلب
در این مرحله درون کوره‌های تولید آهن بر اساس مکانیزم احیای مستقیم، اکسیژن حذف شده و آهن اسفنجی تهیه میشود. مسیر احیای مستقیم سنگ آهن. مطابق شکل بالا به صورتی است که ابتدا سنگ آهن بصورت ...
ادامه مطلب
آماده‌سازی مواد خام برای تولید آهن. آهن یکی از فراوان‌ترین عناصر بر روی زمین است و سنگ معدن آن معمولا حاوی اکسیژن، سیلیکون، منگنز، فسفر و گوگرد است. مواد معدنی اصلی در سنگ آهن شامل «هماتیت ...
ادامه مطلب
شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد مجری طرح تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی. در این مقاله سعی کردیم از نظر شرایط تأمین زغال حرارتی و آهک، به بررسی مکان جغرافیایی مناسب برای احداث کارخانه کوره ...
ادامه مطلب
تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۹ – کوره تونلی. در قسمت های قبلی این نوشته توضیح داده شد که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد که عبارتند از: کوره ...
ادامه مطلب
آهن. (bcc) (fcc) آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum )، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۲۶ و چگالی ۷۸۷۴ کیلوگرم بر مترمکعب است. آهن یک فلز است که در نخستین دورهٔ فلزهای واسطه جای دارد. آهن از دیدگاه ...
ادامه مطلب
سپس مونوکسید کربن با سنگ آهن واکنش داده و دی‌اکسیدکربن و آهن خالص را به وجود می‌آورد. جدا کردن آهن از سرباره. در این مرحله از فرایند تولید سنگ آهن، آهن ذوب شده به ته کوره فرو می‌رود.
ادامه مطلب
گُندله (آهن) یعنی گلوله‌های تولید شده از نرمه سنگ آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته شده و سخت میشود؛ و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند یا روش‌های متعدد احیای مستقیم به کار می‌رود.
ادامه مطلب
احیا به معنی کاهش کاتیون فلزات و تبدیل به حالت پایه آن ها (که برای اغلب جامد و برخی حالات دیگر است). اکسید نقره در دماهای بالاتر از ۲۰۰ درجه سانتی گراد مطابق واکنش 2Ag2O→ 4Ag+O2 تجزیه میشود. به این ...
ادامه مطلب
معرفی: متالورژی پودر یک تکنولوژی وسیع و پیشگام است که در فرایند های گوناگونی از جمله فورج، جوش و فرایند های شیمیایی و غیره کاربرد دارد. از این تکنولوژی بیشتر برای تولید قطعات با شکل های پیچیده ...
ادامه مطلب
آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...
ادامه مطلب
درصد آهن خالص موجود در سنگ آهن (هماتیت، مگنتیت و غیره) با عیار بیان میشود. عیار، معیاری برای تشخیص ارزشمند بودن سنگ آهن به شمار می‌رود. عیار آهن موجود در هماتیت و مگنتیت حدود 70 درصد است.
ادامه مطلب
در این مرحله، خردایش یا خرد کردن سنگ آهن تا رسیدن به ابعادی حدود ۳۴۲ میکرون ادامه پیدا می‌کند. بعد از اتمام این کار، مواد خردشده را به محل دپوی ماده‌ی معدنی منتقل می‌کنند. آسیاب کردن: پیش از ...
ادامه مطلب
از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد. برای دیگر کاربردها، کوره (ابهام‌زدایی) را ببینید. بازمانده از سال ۱۹۰۷. کوره وسیله یا محلی است که در آن حرارت ایجاد می‌کنند. در زبان فارسی به آن آتشدان و آتشگاه ...
ادامه مطلب
آگلومراسیون در کارخانه های فراوری و کانه آرایی کانسنگ آهن، سنگ آهن به دست آمده از منابع مختلف، طی سه مرحله اصلی شامل سنگ شکنی و خردایش، پر عیار کردن و جداسازی مایع از جامد به کنسانتره سنگ آهن با عیار معمولاً بالای 60 درصد ...
ادامه مطلب
کنسانتره آهن چیست؟. کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره ...
ادامه مطلب