آهنربای الکتریکی نوعی آهنربا است که در آن میدان مغناطیسی توسط جریان الکتریکی تولید می‌شود. زمانی که جریان قطع شود، میدان مغناطیسی ناپدید می‌شود. آهنرباهای الکتریکی موارد استفاده گسترده ...
ادامه مطلب
برای انسان و محیط زیست خطرناک هستند. 2# استخراج انواع فلزات. دو نوع معدن برای به دست آوردن انواع فلزات وجود دارد: معدنکاری سطحی که زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که ماده معدنی نزدیک سطح باشد.
ادامه مطلب
گندله چیست؟. گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله دارد. برای ساخت گندله از کنسانتره سنگ آهن به همراه برخی مواد دیگر استفاده می شود. دو ...
ادامه مطلب
روشهای مختلفی برای پوشش دادن آهن و فولاد با روی وجود دارد. یکی از روش ها این است که ماده مورد نظر را درون یک حمام روی ذوب شده فرو کنید ، این فرآیند به نام گالوانیزه غوطه وری گرم شناخته می شود.
ادامه مطلب
در هر دو مورد هدف فرآیند ، خارج کردن اکسیژن از اشکال مختلف سنگ معدن آهن و تبدیل سنگ معدن آهن به آهن فلزی بدون ذوب کردن آن ( پایین تر از ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد) است [۷] .
ادامه مطلب
آنالیز دقیق گندله و آهن اسفنجی نشان می دهد که ترکیبات این دو محصول بسیار مشابه یکدیگر هستند؛ اما درصد و خلوص آنها متفاوت است. بر اساس آمار رسمی، درصد برخی از ترکیبات در آهن اسفنجی بیشتر گزارش ...
ادامه مطلب
سندبلاست که با نام ساب‌پاشی نیز شناخته می‌شود؛ از روشهای ماشین‌کاری سایشی شمرده می‌شود. این کار اغلب برای تمیزکاری و آماده‌سازی سطوح مورد استفاده قرار می‌گیرد. سندبلاست برای تمیزکاری ...
ادامه مطلب
مهمترین ماده اولیه برای تولید فولاد، سنگ آهن است که در زنجیره تولید، با فرآیند ذوب و احیا آهن از آن جدا می‌شود. سنگ آهن پس از تبدیل به کنسانتره و سپس گندله و در نهایت به فولاد تبدیل می‌شود.
ادامه مطلب
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
ادامه مطلب
فولاد. فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است، که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد جرم آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از ...
ادامه مطلب
بنابراین برای تبدیل آن به فولاد مستحکم مورد نیاز در صنایع، کربن و تعدادی عنصر دیگر بر ترکیب آن اضافه کرده و فولاد را تولید می‌کنند. 2- روشهای برپایه‌ی قراضه و ضایعات آهن: در این روش، با ...
ادامه مطلب
به این صورت که میزان آب اگر کمتر و یا بیشتر از مقدار لازم باشد، مقاومت مکانیکی گندله را کاهش می‌دهد. سیمان نیز از جمله موادی است که برای سخت شدن گندله‌های سرد که نیاز به پخت ندارند، استفاده ...
ادامه مطلب
جزئیات فرآیند زنگ زدن. برای تبدیل شدن آهن به اکسید آهن، سه مولفه لازم است که شامل آهن، آب و اکسیژن است. وقتی این سه با هم جمع می شوند، زنگ زدگی رخ می دهد.
ادامه مطلب
بهترین گرید فولاد چیست؟. نمی‌توان با قطعیت بهترین گرید را معرفی کرد زیرا هر گرید دارای کاربردهای مختلفی است. اما گریدهای فولادی که به‌طور مرتب مورد استفاده قرار می‌گیرند و سری‌های برتر هر ...
ادامه مطلب
تولید آهن شامل دو مرحله است: آماده‌سازی مواد خام و کاهش اکسید آهن به آهن. فیلم آموزش شکل دادن فلزات در فرادرس
ادامه مطلب
کارخانه ذوب آهن و فولاد مبارکه اصفهان هر دو از این شیوه برای تولید محصولات خود اعم از ورق فولاد مبارکه استفاده می کنند. کوره قوس الکتریکی با سرعت بسیار بالا قطعات آهنی و غیر آهنی را تولید می کند.
ادامه مطلب
کاربردهای آهن. آهن به صورت خالص، ماده‌ای شکننده و سخت بوده که به عنوان فلز گروه هشتم جدول تناوبی عناصر، طبقه‌بندی شده و چهارمین عنصر رایج در پوسته زمین می‌باشد. فرض بر این است که بیشترین بخش ...
ادامه مطلب
اولین قدم که معمولا برای استخراج سنگ آهن باید برداشت، آن است که معادنی را که گمان می رود سنگ آهن در آنها وجود دارد، شناسایی کرد. روش های گوناگونی را می توان برای شناسایی این معادن استفاده کرد ...
ادامه مطلب
تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم شامل 4 مرحله کلی است که در ادامه به معرفی آنها می‌پردازیم: 1- تغلیظ. سنگ آهن مورد نیاز در فرایند احیای مستقیم از برخی معادن زیرزمینی استخراج می‌شود.
ادامه مطلب
فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن یکی از مهمترین فرآیندهای صنعتی است که در تولید آهن و فولاد به کار می‌رود. در این مقاله به بررسی مراحل تبدیل سنگ آهن به آهن، انواع مواد مورد استفاده در این فرآیند ...
ادامه مطلب
آماده‌سازی مواد خام برای تولید آهن. آهن یکی از فراوان‌ترین عناصر بر روی زمین است و سنگ معدن آن معمولا حاوی اکسیژن، سیلیکون، منگنز، فسفر و گوگرد است. مواد معدنی اصلی در سنگ آهن شامل «هماتیت ...
ادامه مطلب
برای شروع استخراج آهن، ابتدا مواد بالای کانسار را با استفاده از مواد منفجره خرد کرده و به محل دیگری انتقال می‌دهند.
ادامه مطلب
برای ساخت فولاد دو روش کوره بلند (Blast furnace) و احیای مستقیم (Direct reduction) مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه توضیحات مختصری از این روش‌ها ارائه شده است.
ادامه مطلب
استخراج مس از معدن تا تولید محصول نهایی. فرآیند تولید مس و فرآوری مس فرآیند پیچیده ای است که با استخراج سنگ معدن (حاوی کمتر از 1 درصد مس) آغاز می شود و با تولید ورقه هایی حاوی 99.99 درصد مس خالص به نام کاتد (Cathodes) خاتمه می یابد ...
ادامه مطلب
معادله کلی در واکنش ترمیت به صورت زیر است: نور و حرارت + Fe2O3 +2Al → 2Fe +Al2O3 F e 2 O 3 + 2 A l → 2 F e + A l 2 O 3. همانطور که می‌بینید، این واکنش را می‌توان در دسته واکنش‌های اکسایش و کاهش قرار داد که در آن، یک ...
ادامه مطلب
اطلاعات دقیق از اولین فردی که با فلز آهن دست به ساخت و ساز زد در دست نیست، هرچند با توجه به تحقیقات و احتمالاتی که در دست داریم، استفاده اولیه از این آلیاژ به دو هزار سال پیش از میلاد برمی‌گردد.
ادامه مطلب
مراحل تولید آهن شامل ورود کانی آهن به کوره، دمش هوای گرم، تبدیل سنگ آهن به آهن خالص و سرباره گیری است. در این مقاله شما را با مراحل تولید آهن به زبان ساده آشنا خواهیم کرد. ستاره | سرویس محتوای ...
ادامه مطلب
آهن نیز از راه دیگر خارج شده و بیشتر آهن به دست آمده از کوره در تهیه فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. فرایند احیای سنگ آهن و تبدیل آن به آهن خالص با فعل و انفعالات شیمیایی زیادی همراه است که به ...
ادامه مطلب
هر دو ورق st37 و st52 در دسته محصولات نورد گرم قرار می‌گیرند و گریدهای مختلفی از ورق سیاه را تشکیل می‌دهند. اما این دو ورق از نظر ترکیب شیمیایی و کاربرد، تفاوت‌هایی دارند که در ادامه به آن می ...
ادامه مطلب
از طرفی در فرایند احیای مستقیم نیز منجر به اختلال و ایراد می‌شود. به همین علت نرمه‌های آهن (کنسانتره) تبدیل به گندله آهن شده و به عنوان یک ماده ثانویه برای ورود به صنایع در نظر گرفته می‌شود.
ادامه مطلب